水泥混凝土路面施工方法

　　(1)模板及其架设与拆除

　　1)施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板，塑料模板等易变形的模板。

　　2)支模前在基层上应进行模板安装及摊铺位置的测量放样，核对路面标高，面板分板，胀缝和构造物位置。

　　3)纵横曲线路段应采用短模板，每块横板中点应安装在曲线切点上。

　　4)模板安装应稳固、平顺、无扭曲，应能承受摊铺振实、整平设备的负载行进、冲击、振动时不发生位移。

　　5)模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂。

　　6)模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可进行。

　　(2)混凝土拌合物搅拌

　　1)搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。

　　2)每台搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均应重新标定。施工中应每l5d校验一次搅拌楼计量精确度。搅拌楼配料计量偏差不得超过规定。不满足时，应分析原因，排除故障，确保拌合计量精确度。采用计算机自动控制系统的搅拌楼时，应使用自动配料生产，并按需要打印每天(周、旬、月)对应路面摊铺桩号的混凝土配料统计数据及偏差。

　　3)应根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间。

　　4)外加剂应以稀释溶液加人，其稀释用水和原液中的水量，应从拌合加水量中扣除。

　　5)拌和引气混凝土时，搅拌楼一次拌合量不应大于其额定搅拌量的90%。纯拌合时间应控制在含气量最大或较大时。

　　(3)混凝土拌合物的运输

　　1)应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌合能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。

　　2)运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。不同摊铺工艺的混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合时间控制的规定。不满足时应通过试验、加大缓凝剂或保塑剂的剂量。

　　3)混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减小颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。

　　(4)轨道式摊铺机进行混凝土面层铺筑高速公路混凝土路面施工应采用轨道式摊铺机进行施工。

　　1)准备工作

　　①提前做好模板的加工与制作，制作数量应为摊铺机摊铺能力的1.5—2.0倍模板数量，以及相应的加固固定杆和钢钎。

　　②测量放样：恢复定线，直线段每20m设一中桩，弯道段每5一l0m设一中桩。经复核无误后，以恢复的中线为依据，放出混凝土路面浇筑的边线桩，用3寸长铁钉，直线每l0m一钉，弯道每5m一钉。对每一个放样铁钉位置进行高程测量，并计算出与设计高程的差值，经复核确认后，方可导线架设。

　　③导线架设：在距放样铁钉2cm左右处，钉打钢钎(以不扰动铁钉为准)长度约45cm左右，打人深度以稳固为宜。进行抄平测量，在钢钎上标出混凝土路面的设计标高位置，线(可用白粉笔)应准确为土2mm.然后将设计标高线用线绳拉紧栓记牢固，中间不能产生垂度，不能扰动钢钎位置要正确。

　　④模板支立：依导线方向和高度立模板，模板顶面和内侧面应紧贴导线，上下垂直，不能倾斜，确保位置正确。模板支立应牢固，保证混凝土在浇筑、振动过程中，模板不会位移、下沉和变形。模板的内侧面应均匀涂刷脱模剂，不能污染环境和传力杆钢筋以及其他施工设备。安装拉杆钢筋时，其钢筋间距和位置要符合设计要求，安装牢固，保证混凝土浇筑后拉杆钢筋应垂直中心线与混凝土表面平行。

　　⑤铺设轨道：轨道可选用12型工字钢或12型槽钢均可，一般只需配备4根标准工字钢长度即可，向前倒换使用，并应将工字钢或槽钢固定在0.5m×0.15m×0.15m的小型枕木上，枕木间距为lm.轨道应与中心线平行，轨道顶面与模板顶面应为一个固定差值，轨道与模板间的距离应保持在一个常数不变。应保证轨道平稳顺直，接头处平滑不突变。

　　⑥摊铺机就位和调试：每天摊铺前，应将摊铺机进行调试，使摊铺机调试为与路面横坡度相同的倾斜度。调整混凝土刮板至模板顶面路面设计标高处，检查振动装置是否完好和其他装置运行是否正常。

　　2)混凝土摊铺

　　①摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。

　　②混凝土人模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度土1cm范围内

　　③摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。

　　④摊铺现场应设专人指挥卸料，应根据摊铺宽度、厚度，每车混凝土数量均匀卸料，严格掌握不能亏料，可适当略有富余，但又不能太多，防止被刮到模板以外。

　　⑤摊铺过后;对拉杆要进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平整度初查，确保混凝土表面平整不缺料。

　　⑥每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇注时，可设临时工作缝。宜设在缩缝处按缩缝处理。

　　⑦当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内的混凝土可用人工振实和整平。如继续浇筑，摊铺机需跳开一块板的长度开始进行，留下部分待模板拆除并套上胀缝后用人工摊铺振动成型。

　　⑧摊铺机在摊铺时，两侧应各设1名辅助操作员，保证摊铺机运行安全和摊铺质量。

　　(5)混凝土振动(小型机具施工)

　　1)在待振横断面上，每车道路面应使用2根振动棒，组成横向振动棒组，沿横断面连续振动密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。

　　2)振动棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s.振动棒的移动间距不宜大于500mm;至模板边缘的距离不宜大于200mm.应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。

　　3)在振动棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备l块振动板。

　　4)振动板移位时，应重叠100—200mm，振动板在一个位置的持续振动时间不应少于15s.振动板须由两人提位振动和移位，不得自由放置或长时持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3ilmm为限。

　　5)缺料的部位，应铺以人工补料找平。

　　6)振动梁振实，每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。

　　(6)整平饰面

　　1)每车道路面应配备1根滚杠(双车道两根)。振动梁振实后，应拖动滚杠往板2～3遍提浆整平。

　　2)拖滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2—3遍压实整平饰面。

　　3)在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。

　　4)真空脱水工艺要求

　　5)小型机具施工三、四级公路混凝土路面，应优先采用在拌合物中掺外加剂，无掺外加剂条件时，应使用真空脱水工艺，该工艺适用于面板厚度不大于240mm混凝土面板施工。

　　6)使用真空脱水工艺时，混凝土拌合物的最大单位用水量可比不采用外加剂时增大3—12kg/m3;拌合物适宜坍落度：高温天30～50mm;低温天20～30mm.

　　(7)纵缝施工

　　1)当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拉杆型。当所摊铺的面板厚度大于260mm时，也可采用插拉杆的企口型纵向施工缝。采用滑模施工时，纵向施工缝的拉杆可用摊铺机的侧向拉杆装置插入。采用固定模板施工方式时，应在振实过程中，从侧模预留孔中手工插入拉杆。

　　2)当一次铺筑宽度大于4.5m时，应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝，纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的拉杆插入装置插入拉杆。

　　3)钢筋混凝土路面、桥面和搭板和纵缝拉杆可由横向钢筋延伸穿过接缝代替。钢纤维混凝土路面切开的假纵缝可不设拉杆，纵向施工缝应设拉杆。

　　4)插入的侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。若发出拉杆松脱或漏插，应在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新植入。当发现拉杆可能被拔出时，宜进行拉杆拔出力(握裹力)检验，

　　(8)横缝设置与施工

　　1)每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型，在胀缝处其构造与胀缝相同。

　　2)普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长不宜大于6.0m;最小板长不宜小于板宽。

　　3)在中、轻交通的混凝土路面上，横向缩缝可采用不设传力杆假缝型。

　　4)在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用假缝加传力杆型。缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置法。

　　5)横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种。

　　(9)胀缝设置与施工

　　1)普通砼路面、钢筋混凝土路面和钢纤维混凝土路面的胀缝间距视集料的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节综合确定：高温施工，可不设胀缝;常温施工，集料温缩系数和年温差较小时，可不设胀缝;集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距大于等于500m时，宜设一道中间胀缝;低温施工，路面两端构造物间距大于等于350m时，宜设一道胀缝。

　　2)普通混凝土路面的胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。钢筋混凝土和钢纤维混凝土路面可不设钢筋支架。胀缝宽20～25mm，使用沥青或塑料薄膜滑动封闭层时，胀缝板及填缝宽度宜加宽到25—30mm.传力杆一半以上长度的表面应涂防粘涂层，端部应戴活动套帽，套帽材料与尺寸应符合有关规定的要求。胀缝板应与路中心线垂直，缝壁垂直;缝隙宽度一致;缝中完全不连浆。

　　3)胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。前置法施工，应预先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振动棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入(20—25)mm×20mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。

　　(10)抗滑构造施工

　　1)摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1～3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。人工修整表面时，宜使用木抹。用钢抹修整过的光面，必须再接毛处理，以恢复细观拉滑构造。

　　2)当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。

　　3)特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。

　　(11)混凝土路面养生

　　1)混凝土路面铺筑完成或抗滑沟槽完毕后立即开始养生。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养生剂，同时保湿覆盖的方式养生。在雨天或养生用水充足的情况下，也可采用覆盖保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式，不宜使用围水养生方式。

　　2)养生时间根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7d的保湿(温)养生。一般养生天数宜为14～21d，高温天不宜小于14d，低温天不宜小于21d.掺粉煤灰的混凝土路面，最短养生时间不宜少于28d，低温天应适当延长。

　　3)混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。在路面养生期间，平交道口应搭建临时便桥。面板达到设计弯拉强度后，方可开放交通。

　　(12)灌缝

　　1)应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石，凝结的泥浆等，再使用压力大于等于0.5MPa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。

　　2)常温施工式填缝料的养生期，低温天宜为24h，高温天宜为12h.加热施工式填缝料的养生期，低温天宜为2h，高温天宜为6h.在灌缝料养生期间应封闭交通。