第三节　化工设计安全技术

　　一、化工厂址的安全问题

　　工厂选址是工厂相对于其环境的定位问题。化工厂对其所在的社区可能会有多种危险……

　　要考虑区域、地形、地势、气象、周边环境、排出的废液等等多种因素，工厂选址应综合所有潜在的危险，择优确定较佳的方案。P449-450。

　　二、化工厂布局的安全问题

　　工厂布局是工厂内部组件之间相对位置的定位问题。其基本任务是结合厂区的内外条件确定生产过程中各种机器设备的空间位置，获得最合理的物料和人员的流动路线。工厂厂区一般可划分为以下6个区块：工艺装置区、罐区、公用设施区、运输装卸区、辅助生产区和管理区。对各区块的安全要求如下。

　　(一)工艺装置区：应离开工厂边界一定距离而且应该集中分布。

　　(二)罐区：在人员、操作单元与储罐之间应保持尽可能远的距离。至于下风区域，专用区域，加强标识。

　　(三)公用设施区：远离工艺装置区，罐区和其他危险区域，一边遇到紧急情况时仍能保证水电汽等的正常供应

　　(四)运输装卸区：不允许铁路支线通过

　　(五)辅助生产区：远离工艺装置区和罐区

　　(六)管理区：应设置在工厂边缘区域，并尽可能与工厂的危险区隔离

　　三、车间设备布置的安全分析

　　(一)设备布置

　　(二)设备布置的安全技术要求

　　(1)设备布置应尽量做到工人背光操作，高大设备避免靠近窗户布置，以免影响门窗的开启、通风与采光。

　　(2)有爆炸危险的设备应露天或半露天布置，室内布置时要加强通风，防止爆炸性气体的聚集;

　　(3)危险等级相同的设备或厂房应集中在一个区域，这样可以减少防爆电器的数量和减少防火、防爆建筑的面积;

　　(4)将有爆炸危险的设备布置在单层厂房或多层厂房的顶层或厂房的边沿都有利于防爆泄压和消防。

　　(5)加热炉、明火设备与产生易燃易爆气体的设备应保持一定的距离(一般不小于18m)

　　(6)易燃易爆车间要采取防止引起静电现象和着火的措施。

　　(7)处理酸碱等腐蚀性介质的设备，如泵、池、罐等分别集中布置在底层有耐蚀铺砌的围堤中，不宜放在地下室或楼上。

　　(8)产生有毒气体的设备应布置在下风向，储有毒物料的设备不能放在厂房的死角处;有毒、有粉尘和有气体腐蚀的设备要集中布置并做通风、排毒或防腐处理，通风措施应根据生产过程中有毒物质、易燃易爆气体的浓度和爆炸极限及厂房的温度而定。

　　(9)储有毒物料的设备不能放在厂房的死角处;

　　(10)有毒、有粉尘和有气体腐蚀的设备要集中布置并做通风、排毒或防腐处理，通风措施应根据生产过程中有害物质、易燃易爆气体的浓度和爆炸极限及厂房的温度而定。

　　(11)笨重设备或运转时产生很大振动的设备，如压缩机、离心机、真空泵等，应尽可能布置在厂房底层，以减少厂房的荷载与振动。

　　(12)有剧烈振动的设备，其操作台和基础不得与建筑物的柱、墙连在一起，以免影响建筑物的安全。厂房内操作平台必须统一考虑，以免平台支柱零乱重复。

　　(三)典型设备的布置

　　1.塔

　　2.换热器

　　3.容器(罐，槽)

　　4.反应器

　　5.泵与压缩机

　　四、典型设备工艺安全分析

　　(一)泵

　　(二)换热器

　　(三)精蒸馏塔

　　(四)反应器

　　(五)搅拌器

　　(六)轴密封装置

　　(七)蒸发设备

　　(八)存储设备

　　五、化工生产管路与管系安全技术

　　化工管路主要由管子、管件和阀件构成，也包括一些附属于管路的管架、管卡、管撑等辅件。

　　1.化工管路布置的原则

　　2.化工管路的连接

　　3.管路的热补偿

　　4.化工管路的试压与吹扫

　　化工管路在投入运行之前，必须保证其强度与严密性符合设计要求，因此，当管路安装完毕后，必须进行压力试验，称为试压，试压主要采用液压试验。少数特殊的也可以采用气压试验。另外，为了保证管路系统内部的清洁，必须对管路系统进行吹扫与清洗，以除去铁锈、焊渣、土及其他污物，称为吹洗，管路吹洗根据被输送介质不同，有水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹洗、酸洗、油清洗和脱脂等。

　　5.化工管路的防静电措施

　　当粉尘、液体和气体电解质在管路中流动，或从容器中抽出或注入容器时，都会产生静电。这些静电如不及时消除，很容易产生电火花而引起火灾或爆炸。管路的抗静电措施主要是静电接地和控制流体的流速。

　　6.管道标志