3.1 初期支护参数

　　系统锚杆采用3m/根的WTD25型中空注浆锚杆，纵向、环向间距均为100cm，梅花型布置;拱墙设钢格栅，间距50cm，钢格栅每侧拱脚设4m/根的WTD25中空注浆锁口锚杆，按梅花型布置在钢格栅的两侧，环向间距50cm;挂∮6双层钢筋网，网格尺寸为15cm×15cm，喷射混凝土厚25cm.

　　3.2 喷射混凝土材料及机具选定

　　3.2.1 机具

　　喷混凝土采用Bz—5型混凝土喷射机，压力为0.2～0.4MPa.

　　3.2.2 水泥及细骨科

　　采用425并普通硅酸盐水泥;细骨料选用山西原平市忻口砂，砂率控制在50%，含泥量≤3%。

　　3.2.3 粗骨科

　　采用规格为7～15mm的碎石，经试验选用石灰岩生产的各项指标均达到设计要求的碎石。

　　3.2.4 粘稠剂

　　选用STC型粘稠剂，经现场试验，最佳掺量为水泥用量的10%，3min初凝，6min终凝，而且可大量减少回弹量。

　　3.2.5 水灰比

　　水灰比过大、过小都会使混凝土回弹量增加，浪费大量的材料;经现场多次试验确定，水灰比为o.47的混凝土喷射效果最佳。

　　3.3 喷射混凝土

　　开挖后为缩短围岩的暴露时间，防止围岩进一步风化，必须先初喷混凝土3～5cm厚再封闭围岩;待钢格栅及钢筋网安设好后，再喷混凝土10～12cm°;最后在下一循环喷射混凝土时分两次喷射至设计厚度。

　　(1)采用掺STC型粘稠剂半湿式喷射混凝土工艺，减小洞内粉尘污染及回弹量。

　　(2)喷射前用高压风将岩壁面的粉尘和杂物吹干净，水泥、粗、细骨料加少量水，用搅拌机干拌，水量按水灰比配制混凝土应加入水总量的20%;拌好后将干料运至喷射作业点再进行人工拌和，并按水泥用量的10%掺入粘稠剂。

　　(3)喷射作业分段、分片由下向上依次分层进行，每段长度为3m.为加快混凝土强度的增长速度及提高混凝土的喷射效果，用多盏碘钨灯提高作业环境温度。

　　(4)喷头喷射方向与岩面偏角小于10°，夹角为45°;喷头至受喷面距离在0.6～1.0m之间，喷头呈螺旋形均匀缓慢移动，一般绕圈直径在0.4m为宜。

　　3.4 注浆

　　在初喷混凝土封闭围岩后按设计布设锚杆和注浆。锚杆孔位误差控制在《铁路隧道施工规范》规定的误差范围之内。

　　3.4.1 钻进

　　用YT—28型手持式风动凿岩机凿孔并清孔，应沿径向进行钻孔，确保锚入稳定岩层的深度。

　　3.4.2 插入锚杆

　　将安装好锚头的WTD25中空注浆锚杆插入锚孔，锚头上的倒刺立即将锚杆挂住。

　　3.4.3 安装止浆塞、垫板、螺母

　　在锚杆尾端安装止浆塞、垫板和螺母。

　　3.4.4 注浆

　　通过快速注浆接头将锚杆尾端和UB6型注浆机连接。开动机器压注1：1水泥浆，掺水泥用量3%的40Be的水玻璃，为了保证锚固质量及改良围岩结构，注浆终压必须达到0.8MPa.

　　3.5 挂钢筋

　　钢筋网片采用∮6圆钢，除锈处理后按设计加工成100cm×200cm的网片;挂设时网片必须随受喷面的起伏铺设，与受喷面间留3cm作为保护层，网片与系统锚杆焊接牢固，确保喷射混凝土时不移动。

　　3.6 安设钢格栅

　　钢筋除锈后按设计要求分节加工成型，钢格栅分节间通过钢板用螺栓联接。

　　(1)钢格栅严格按设计间距架立。

　　(2)为充分发挥钢格栅的承载能力，首先要求钢格栅必须垂直且与线路方向垂直;其次，架立拱部钢格栅时，严格控制左、右拱脚标高，以防拱架偏斜，影响与边墙钢格栅架的圆顺连接或侵入衬砌厚度。

　　(3)为方便拱部钢格栅与边墙钢格栅的连接，在拱脚连接处铺不小于20cm厚的粗砂或石屑。边墙钢格栅底部必须置于基岩上，以防下沉变形。